CNC加工中心安全技術操作規程

　　1、操作者必須熟悉機床的結構，性能及傳動系統，潤二手刀片滑部位，電氣等基本知識和銑刀使用維護方法，操作者必須經過考核合格後，方可進行操作。
　　2、工作前要做到：
　　（1）檢查潤滑系統儲油部位的油量應符合規定，
　　（2）必須束緊服裝、套袖、戴好工作帽、防護眼鏡，工作時應檢查各手柄位置的正確性，應使變換手柄保持在定位位置上，嚴禁戴圍巾、手套、穿裙子、涼鞋、高跟鞋上崗操作。工作時嚴禁戴手套。
　　（3）檢查機身、導軌以及各主要滑動面，如有障礙物、工具、木粉、雜質等，必須清理、擦拭干淨、上油。
　　（4）檢查工作台，導軌及主要滑動面有無新的拉、研、碰傷，如有應作好記錄。
　　（5）檢查安全防護、制動（止動）和換向等裝置應齊全完好。
　　（6）檢查操作伐門、開關等應處於非工作的位置上。是否靈活、准確、可靠。
　　（7）檢查刀具應處於非工作位置。檢查刀具及刀片是否松動檢查操作面板是否有異常。
　　（8）檢查電器配電箱應關閉牢靠，電氣接地良好。
　　3、工作中認真做到：
　　（1）堅守崗位，精心操作，不做與工作無關的事。因事離開機床時要停車，關閉電源。
　　（2）按工藝規定進行加工。不准任意加大進刀量、削速度。不准超規範、超負荷、超重使用設備。
　　（3）刀具、工件應裝夾正確、緊固牢靠。裝卸時不得碰傷設備。　　
　　（4）不准在設備主軸錐孔，安裝與其錐度或孔徑不符、表面有刻痕和不清潔的頂針、刀套等。
　　（5）對加工的首件要進行動作檢查和防止刀具干涉的檢查，按“空運轉”的順序進行。
　　（6）應保持刀具應及時更換。
　　（7）銑削刀具未離開工件，不准停車。
　　（8）不准擅自拆卸機床上的安全防護裝置，缺少安全防護裝置的設備不准工作。
　　（9）開車時，工作台不得放置工具或其它無關物件，操作者應注意不要使刀具與工作台撞擊。
　　（10）經常清除設備上的木粉、油污，保持導軌面、滑動面、轉動面、定位基准面清潔。
　　（11）密切注意設備運轉情況，潤滑情況，如發現動作失靈、震動、發熱、爬行、噪音、異味、碰傷等異常現像，應立即停車檢查，排除故障後，方可繼續工作。
　　（12）設備發生事故時應立即按急停按鈕，保持事故現場，報告維修部門分析處理。
　　（13）工作中嚴禁用手清理木粉，一定要用清理木粉的專用工具，以免發生事故。
　　（14）自動運行前，確認刀具補償值和工件原點的設定。
　　（15）銑刀必須夾緊。
　　（16）切削加工要在各軸與主軸的扭矩和功率範圍內使用。
　　（17）裝卸及測量工件時，把刀具移到安全位置，主軸停轉；要確認工件在卡緊狀態下加工。
　　（18）使用快速進給時，應注意工作台面情況，以免發生事故。
　　（19）裝卸大件等較重部件需多人搬運時，動作要協調，應注意安全，以免發生事故。
　　（20）每次開機後，必須首先進行回機床參考點的操作。
　　（21）裝卸工作、測量對刀、緊固心軸螺母及清掃設備時，必須停車進行。
　　（22）部件必須夾緊，墊塊必須墊平，以免松動發生事故。
　　（23）運行程序前要先對刀，確定工件坐標系原點。對刀後立即修改設備零點偏置參數，以防程序不正確運行。
　　（24）不准使用鈍的刀具和過大的吃刀深度、進刀速度進行加工。
　　（25）開車時不得用手摸加工面和刀具，在清除木屑時，應用刷子，不得用嘴吹或用棉紗擦。
　　（26）操作者在工作中不許離開工作崗位，如需離開時無論時間長短，都應停車，以免發生事故。
　　（27）在手動方式下操作機床，要防止主軸和刀具與設備或夾具相撞。操作設備電腦時，只允許單人操作，其他人不得觸摸按鍵。
　　（28）運行程序自動加工前，必須進行設備空運行。空運行時必須將Z向提高一個安全高度。
　　（29）自動加工中出現緊急情況時，立即按下復位或急停按鈕。當顯示屏出現報警號，要先查明報警原因，采取相應措施，取消報警後，再進行操作。
　　（30）設備開動前必須關好機床防護門。機床開動時不得隨意打開防護門。
　　4、工作後認真作到：
　　（1）將機械操作伐門、開關等扳到非工作位置上。
　　（2）停止設備運轉，切斷電源、氣源。
　　（3）清除鐵屑，清掃工作現場，認真擦淨機床。導軌面、轉動及滑動面、定位基准面、工作台面等處加油保養。嚴禁使用帶有木屑的髒棉沙揩擦機床，以免拉傷機床導軌面。
　　（4）認真將班中發現的機床問題，填到交接班記錄本上，做好交班工作。

如何對加工工序進行劃分

數控加工工序的劃分一般可按下列方法切削工具進行：

(1)刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

(2)以加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復銑刀雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

(3)以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的銑床夾具都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定鑽石刀片要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

如何選擇走刀路線

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被鑽石刀片加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是銑刀非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1)保證零件的加工精度要求。

2)方便數值計算，銑床夾具減少編程工作量。

3)尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。
切削工具
4)盡量減少程序段數。

5)保證工件輪廓表面加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6)二手刀片刀具的進退刀(切入與切出)路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀(切削力突然變化造成彈性變形)而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。

機床加工順序的安排應遵循什麼原則

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以銑床夾具及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順銑刀序一般應按下列原則進行：

(1鑽石刀片)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用切削工具機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以二手刀片相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

數控儀表車床無法執行加工程序解決方案

　 數控儀表車床是數控車床的一種，這種車銑刀床最大的特點在於主要是利用彈簧夾頭裝夾工件，比較適用於批量小型工件的裝夾，目前，數控儀表車床已被廣泛使用在電器、緊固件、汽車、摩托車配件、儀器儀表、五金銑床夾具電器、文教用品、影視器材、機電產品、水暖管件、 閥門、軸承套圈、軸類等小零件、眼鏡制造等小型工件的生產加工，是五金機械加工行業最理想的高效率設備。

　　作為數控儀表車床的操作人員來說，了解一些關於數控儀表車床使用中常見故障的解決方法也是十分有必要的，下面列舉三個數控儀表車床最常見的故障為大家詳細介紹一下，希望能對你後期使用儀表車床有所幫助。

　　故障一：手動方式下，坐標軸不運動

　　表現形式：當我們手動進行操作時，數控儀表車床坐標軸不產生運用，坐標值無變化，M、S、T功能執行正常，系統無報警顯示。
　　分析原因：從系統無報警顯示和M、S、T功能執行正常這兩方面我們可以初步確定數控儀表車床數控系統、伺服驅動不存在著故障，然後我們可以從手動條件上進行分析，仔細檢查鑽石刀片手動方向鍵的輸入，手動方向的選擇等均正常，再仔細觀察操作面板“現在位置”的頁面，發現手動速率、實際速率、進給速率均為零，進而確認坐標軸不產生手動的原因是手動切削工具運動速度為零引起。

　　解決方法：重新調整進給速度百分率，手動操作即恢復正常。

　　故障二：螺紋加工出現螺距不規則

　　表現形式：數控儀表車床出現亂牙現像即在加工螺紋時，螺紋起始段螺距不規則。
　　分析原因：亂牙現像的發生是由於X軸與Z軸進給不能實現同步，機床伺服系統本身滯後特性引起的，一般來說，數控儀表車床主軸速度為開環控制，不同負載下，主軸起動時間不同，且起時主軸速度不穩定，轉速亦會有相應的變化，螺二手刀片紋切削開始是從檢測出主軸上的位置編碼器一轉信號後開始的，因此可能導致X軸與Z軸進給不能實現同步。

　　解決方案：更改螺紋加工程序的定位點，使其離工件較遠或是在主軸旋轉指令M03，螺紋加工指令前增加G04暫停指令，保證主軸速度穩定後，再開始螺紋加工。

　　故障三：無法執行加工程序

　　表現形式：數控儀表車床開始運行並添加好加工程序後，M、S、T功能按程序命令執行，坐標值變化顯示無異常，但程序規定的動作不執行。

　　分析原因：仔細檢查車床的進給速度、進給倍綠是否為零，如果顯示正常就需要繼續檢查操作面板上機床互鎖按鈕指示燈亮，關掉互鎖後，程序正常執行。